船舶用ゴム製エアバッグ

アオルンダが製造する耐摩耗性マリンラバーエアバッグは、ゴム含有量が 50% 以上の高品質の天然ゴムとスチレンブタジエンゴムの複合配合で製造されています。単糸破断強度313.6Nを誇る高級ナイロンディップコード生地を骨格に、一体巻線と高温加硫により成形され、引張強度20MPa以上を実現しています。耐摩耗性、耐老化性、耐引き裂き性はいずれも業界標準をはるかに上回っています。

製品の使用シナリオ

船舶用の耐摩耗性ゴム製エアバッグは、実用的な「マルチシナリオエキスパート」です。造船所の中小型漁船やヨットの底に設置され、15分間膨張させることで船をスムーズに持ち上げてランドラックに移動できます。これは従来の船台よりも30％効率的です。沖合で座礁した救助活動では、2 ～ 3 個のエアバッグで数百トンの船体を持ち上げることができ、タグボートが土砂を簡単に運び出すことができます。沈没船の引き揚げでは、沈没船の安定した浮上をサポートするとともに、大型船舶設備を埠頭で短距離輸送する際にも、重量物運搬設備の代替としてフレキシブルな輸送を実現し、海運業務のほぼ全行程をカバーします。

エアバッグの形状は、用途に合わせてカスタマイズされています。流線型構造の長い円筒形で、両端が円錐形になっており、船の曲率に完全にフィットし、滑ることなく均一に力がかかります。表面層は耐摩耗性の高いゴム複合層でできており、サポートのために混織カーテン生地で補強されています。造船所の端や岩礁に傷がついたとしても、その耐用年数は通常のエアバッグの 2 倍です。また、さまざまなトン数の船舶に適した、直径 1 ～ 3 メートル、長さ 10 ～ 30 メートルのカスタマイズもサポートしています。見た目もカラーも、汚れに強くお手入れが簡単な定番のブラックマットラバーです。表面の傷防止テクスチャーは、摩擦を強化するだけでなく、摩耗を軽減します。追加の保護メンテナンスを行わずに屋外に長期間保管した場合でも、海風による侵食に 3 年以上耐えることができます。

生産上の利点

船舶用ゴム製エアバッグは、ゴム原料の投入時に耐老化性と引張強度の試験を受けます。製造中の加硫プロセスごとに温度と圧力のパラメータが記録され、工場出荷前に完全な検査が行われ、「120％の定格荷重膨張と耐圧」が保証されます。当社は船級協会によるCCS認証とISO9001品質システム認証を取得しています。商品の各バッチには専用の検査報告書が付属しており、プロセス全体を通じて品質を追跡できます。

コアの強み

1.耐久性が優れています。外層はネオプレン+二重ポリエステルコード生地複合構造で作られており、耐摩耗性と耐老化性は通常のエアバッグの2倍です。潮風や岩場でも3年以上安定して使用でき、交換頻度を軽減できます。

2. 適応性がより柔軟で、カスタマイズをサポートします。たとえば、干潟での作業では、追加の防泥層と耐摩耗層を追加できます。類似製品のほとんどは仕様が固定されています。

3. 暗黙のコストが低くなります。エアバッグの内壁は浸透防止層でコーティングされており、膨張後の空気圧損失率は業界平均よりも50％低くなります。頻繁にエアを供給する必要がなく、運転の手間と時間のコストを節約できます。長期的な費用対効果は同様の製品をはるかに上回ります。

ARDゴムエアバッグの利点

A. 大きな収容力

B. 圧縮およびねじりに対する高い耐性

C. 端部の破裂防止構造の新設計

D. 最適化された構造レイアウト

E. 耐久性のある耐老化性と耐摩耗性

F. より高い柔軟性と減衰能力

膨張端のパイプ継手

1. 鉄工終了

2. 三方接続チューブ

3. 圧力計

4. バルブ

5. ホースジョイント

エアバッグ使用時の特別な注意

1. 作動圧力を厳密に管理し、作動圧力を超えることは許可されません。

2. エアバッグの表皮に突き刺さる場合に備え、エアバッグとの接触面に鋭利な突起状の硬質物がないこと。

3. エアバッグの長さ方向に生じる歪みを避けるようにしてください。

4. エアバッグを長期間使用しない場合、または修理後に再使用する場合は、空充電テストを実行する必要があります。エアバッグのチャージ圧力は、出荷時のテスト圧力バルブと同じでなければなりません。検査員はエアバッグから少なくとも 3 メートル離れなければなりません。大きなエアバッグ損傷から回復したエアバッグについては、エアバッグの作動圧力を合理的な圧力まで低下させなければなりません。また、頻繁に使用されるエアバッグについては年次点検を実施すること。

5. 修理後、またはエアバッグが復活する前に、再起動前に無負荷充電テストを実行する必要があります。テスト圧力は作業圧力を考慮する必要があります。実験室、検査員はエアバッグから少なくとも 3 メートル離れなければなりません。修理後に損傷した領域の場合は、作業圧力を下げる必要があります。毎年、すべて共通の実験が行われ、安全な使用が保証されます。